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Accidente de trabajo: Cómo se aborda desde los conceptos básicos de la calidad y la producción

Nicolás Andrés Duque A.
Jefe de División Gestión Técnica
SURATEP S.A.
Artículo publicado en Revista Empresarial

 

El trabajo seguro es la puerta de todos los trabajos, pasemos todos a través de ésta puerta.  Eiji Toyoda ( Presidente honorario de Toyota Motor )

La primera pregunta que todo empresario debe hacerse es si la seguridad industrial y el control de los accidentes son una de las formas de garantizar la permanencia de su empresa en el tiempo. La respuesta nos la podrán ilustrar los sectores petroquímicos que han visto desaparecer industrias completas por accidentes o fallas en sus sistemas de control, generando pérdidas humanas y económicas directas e indirectas que las han llevado al cierre de algunas empresas. Ejemplos de estos casos son los accidentes ocurridos en  Unión Carbide en Bhopal, la plataforma petrolera Piper Alfa en el Mar del Norte, la empresa Nypro en Gran Bretaña,  entre otros.

Según datos de la OMS (Organización Mundial de la Salud) en el mundo se presentan cada año 120 millones de accidentes laborales, 200.000 muertes y 1 millón  de personas con incapacidad permanente, considerando que existe un alto subregistro en los países en desarrollo. Los costos estimados corresponden al 4% del PIB mundial. En Colombia se presentaron  211.189 accidentes de trabajo en el año 2000 según cifras suministradas por el Ministerio de Trabajo  y los costos, entre indemnizaciones, pérdida de productividad y atención al trabajador, llega a los 220.000 millones de pesos.

Pero hablar de la accidentalidad laboral no se limita únicamente a las estadísticas y costos, sino a las posibles acciones que se deben desarrollar para prevenirlos. Ya lo consideraba Edwards Deming, pionero en el concepto del control estadístico de calidad, que una de las siete  enfermedades mortales de las empresas se deriva de los altos costos médicos y es precisamente en los conceptos de la calidad donde se encuentran elementos de utilidad para  analizar y prevenir los accidentes de trabajo.

Al hacer un recorrido por la historia de la calidad y de los sistemas productivos fueron los japoneses quienes iniciaron con conceptos básicos para disminuir costos, garantizar la entrega de sus productos y mejorar la calidad, y entre ellos se destacan las famosas 5 S , la estandarización de los procesos utilizando el ciclo PHVA ( Planear, Hacer, Verificar y Actuar ) y el control de los desperdicios (1) que es todo aquello que no agrega valor como el exceso de inventarios, la sobreproducción, el rechazo de productos o servicios no conformes, el exceso de materias primas, los largos tiempos de espera en producción o servicio por transporte excesivo o movimientos inadecuados de las personas, entre otros. Es la aplicación de éstos mismos conceptos lo que ha demostrado buenos resultados en el control total de pérdidas lo cual incluye la accidentalidad. 

Pero los cimientos de estos conceptos están fundamentados en la participación de empleados comprometidos y con las competencias para asumir sus cargos: Ninguna estrategia para el control de los procesos relacionados con la calidad y la seguridad se logra si las personas no cuentan con dichas competencias o no se les hace participes del análisis y la solución de los problemas. Un elemento que evidencia la falta de competencias del personal es ver como se comportan los indicadores de calidad y accidentalidad cuando no se realiza una adecuada inducción a los trabajadores nuevos que ingresan a la empresa.

Los conceptos de calidad pasaron del control de los procesos en las áreas de producción  a toda la organización para garantizar la calidad desde las compras de sus materias primas hasta la entrega de sus productos y servicios e inclusive la postventa, evolucionando a lo que hoy se conoce como Sistemas de Gestión.

Son los sistemas de gestión de la calidad, del medio ambiente y de la seguridad y salud ocupacional, independiente de si se certifican o no,  la modalidad que muchas empresas en el mundo utilizan para la  competitividad; y es la similitud de estos sistemas de  gestión lo que permite integrar políticas y algunos procedimientos. Sin embargo, no son el cumplimiento de los requisitos de las normas las que garantizan los resultados, sino la verdadera cultura de hacer las cosas bien desde el principio y el compromiso de la dirección con los clientes de que se continuará mejorando.

Para resumir algunas sugerencias para lograr el mejoramiento de la calidad y la reducción de los accidentes, son:

  Comprometerse con la seguridad y la calidad, rodearse de  personas que quieran  trabajar en equipo y promover la participación de los trabajadores con una orientación definida a los resultados esperados por el cliente.

 Controlar y estandarizar sus procesos, esto significa conocimiento detallado de las operaciones teniendo en cuenta no sólo tiempos y movimientos sino también condiciones no ergonómicas y definir posibles desviaciones.

 Seleccionar personal competente y al actual  hacer énfasis en la capacitación y el entrenamiento para evitar desviaciones en la calidad y la seguridad.

 Utilizar las 7 herramientas básicas de la calidad como son el diagrama causa efecto, el análisis del pareto, los gráficos, hojas de registro, los histogramas, los diagramas de dispersión y los gráficos de control dentro del ciclo PHVA ( Planear, Hacer, Verificar y Actuar ) para el análisis y solución de problemas, esto servirá para determinar la causa raíz en las desviaciones de la calidad y la seguridad y podrá generar verdaderas acciones correctivas y preventivas y no simplemente correcciones.

 Iniciar su gestión con conceptos ya conocidos como las 5 S, evitar los desperdicios que no agregan valor al producto o servicio e implementar  estándares. 

La invitación es volver a los inicios de la calidad y al concepto de mejoramiento continuo, no sólo como palabras de moda dentro de los sistemas de gestión certificables, sino al concepto y el espíritu de que, con herramientas de bajo costo, todo es susceptible de mejorarse y lograr así que las empresas disfruten los sistemas de gestión y no los sufran o se vuelvan una carga para mejorar la calidad o prevenir los accidentes laborales.
(1) Gemba Kaizen de Masaaki Imai.

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